120 тыс. тонн люцернового сена в тюках и гранулах может ежегодно производить крупнейший в мире завод. Он был запущен два года назад в Сербии компанией Al Dahra Holding, международным сельскохозяйственным конгломератом, базирующимся в Абу-Даби. Milknews побывал на заводе и рассказал, как организована сушка люцерны и сколько денег можно заработать на экспорте кормов.

Зачем арабам нужны сербы?

В 2021 году холдинг Al Dahra объявил об открытии пяти новых заводов по сушке сена в Сербии, Румынии и Болгарии. В Объединенных Арабских Эмиратах нет подходящих земель и водных ресурсов для выращивания кормов для животных, поэтому, создавая площадки в других странах с более умеренным климатом, холдинг решает задачи как обеспечения безопасности продукции с точки зрения доступности кормов для молочного и мясного скота, так и снижения экологических рисков.

"Когда страны Персидского залива решили прекратить выращивание кормов на своей территории из-за падения уровня пресной воды, полугосударственные компании начали активно скупать активы за рубежом", - поясняет Сергей Гонтарь, глава Ассоциации производителей и экспортеров сена и кормов (APEHF). - Так, Al Dahra Holding уже имеет подразделения в США и ЕС. В последние 6-7 лет значительный объем средств был инвестирован в активы на Балканах, в том числе в Сербии, Румынии и Болгарии".

По словам Хадима Абдуллы Алдарея, соучредителя и управляющего директора Al Dahra Holding, общая мощность этих пяти предприятий составляет 500 тыс. тонн кормов в год. Завод по прессованию и сушке кормов для животных в Сербии может производить максимум 120 тыс. т люцернового сена, но пока его мощность составляет около 70 тыс. т в год.

Сердцем проекта является испанский язык

"Это крупнейший в мире проект по сушке сена люцерны", - говорит Луис Кальво, один из основателей семейной компании Afau, чье оборудование установлено на заводе и под чьим руководством был реализован проект. Компания Afau является основным в мире и крупнейшим в ЕС поставщиком решений для сушки сена из различных культур - промышленных барабанных сушилок.

Компания Afau расположена в городе Сарагоса (Испания). Это мировой центр производства люцерны, где 90 предприятий производят 1,6 млн. т сена, большая часть которого идет на экспорт. Эти предприятия работают в основном на оборудовании Afau, которая обеспечивает инжиниринг, проектирование, комплектацию линий, ввод в эксплуатацию, разработку программного обеспечения и обучение клиентов.

За более чем тридцать лет работы семейная компания построила более 350 проектов по сушке сена, в том числе в Канаде, которая по климатическим условиям максимально похожа на Россию. "В Дубае строить сложнее, чем в Сибири", - шутит Кальво.

Недавно компания инвестировала средства в огромную лабораторию, где можно не только демонстрировать клиентам процессы сушки, но и испытывать новые разработки. Например, в настоящее время Afau работает над созданием установки для сбора пыли, которая неизбежно образуется в больших количествах при сушке и транспортировке сена, а также при производстве пеллет. Это дополнительное оборудование вскоре появится на сербской площадке Al Dahra.

Как выращивается сырье?

Поля для выращивания люцерны находятся довольно далеко по меркам среднего производства - в 20-50 км от завода.

Это нормально для арабских компаний, у которых нет проблем с оборотными средствами, - поясняет Гонтарь. - Они могут позволить себе выбрать любое место для завода и транспортировать сырье на любое расстояние. Урожай привозят на тележках-измельчителях. Их у компании 13. Всего у компании 15 тыс. га собственной земли, из них 5 - под люцерну, но ее покупают и у других хозяйств.

Все партии проверяются на содержание влаги и белка на всех этапах - и при получении партии с поля, и при изготовлении каждого тюка, и при отправке к покупателям.

Идеальная влажность - 25-30%, но нынешнее лето, по словам начальника участка Владана Матовича, выдалось дождливым, и партии поступают с влажностью до 60-65%. "В обычный год в начале июня первый укос уже завершен, и мы делаем 4-5 укосов за сезон, но в этом году погода нас подвела - 40% первого укоса люцерны еще в поле, дожди не позволили нам ее убрать", - сетует он. - Многие поля до сих пор залиты водой.

После приемки и анализа весь материал сортируется по качественным характеристикам: у каждого менеджера есть своя таблица секторов, и партии люцерны отгружаются в отдельные зоны в зависимости от качества с отставанием в 5%, например, с показателями от 25 до 30% или от 60 до 65%. Содержание влаги в сырье сильно влияет на выход продукции: при идеальных значениях - 25% - можно получить 15 т готового продукта, а при 65% - только 7 т.

Когда российские молочники спрашивают, как вы сушите такую влажную люцерну, Матович смеется: "Вам не о чем беспокоиться - у вас дешевый газ!". Предприятие работает на газе, но не подключено к системе газоснабжения, поэтому топливо привозят в огромных баллонах под давлением. Компания пока только думает о том, чтобы установить биогазовую установку.

От поля до сушки

Максимальное время нахождения люцерны на участке до сушки составляет 48 часов. Это время зависит от степени использования растения. Зимой растение не работает, но в сезон оно не останавливается даже на час и сушит круглосуточно. Срок зависит и от влажности - для эффективной работы необходимо собрать достаточный объем сырья с определенными показателями, так как одна линия настроена на один диапазон влажности, а вторая - на другой.

После проведения всех анализов на влажность и белок люцерна дозируется в приемный бункер. Люцерна движется по ленточному транспортеру и благодаря битерам равномерно распределяется по его площади. Угол наклона конвейера очень важен и рассчитывается индивидуально для каждого проекта. Он должен обеспечивать равномерное распределение люцерны за короткое время движения от загрузки до сушильного барабана.

"Идеальная длина люцерны для загрузки составляет от 12 до 15 см, - объясняет Матович. - Если она длиннее, то используется встроенный измельчитель, который не дробит, а режет траву. Но если у вас есть измельчитель, встроенный в прицеп-подборщик, то ничего дополнительно делать не нужно".

На предприятии Al Dahra измельчитель используется для приема сырья от сторонних поставщиков, которые могут не контролировать качество люцерны. По сути, это стандартизация сырья для окончательной сушки.

Еще одно применение измельчителя - в случае неурожая. Если в первом урожае много жестких сорняков, то его нельзя сразу отправлять на сушку, и вот тут-то и пригодится измельчитель.

Игорь Барингольц, председатель совета директоров "РМ-Агро", спросил, почему нельзя было просто вложить деньги в обработку сорняков. "Это было дешевле, но у арабов чрезвычайно высокие требования к применению агрохимикатов, пестицидов и средств защиты растений. Практически ничего нельзя использовать", - согласился Матович.

Как правильно сушить сено?

Пока на заводе установлены две линии. В одном из ангаров можно было бы разместить дирижабли - он был построен с большим запасом площади, - но пока в нем скромно размещается один генератор с барабаном. Как поясняет Луис Кальво, в дальнейшем планируется установить либо вторую линию сушки, либо линию по производству пеллет, чтобы увеличить производство еще на треть.

Действующие линии отличаются тем, что одна из них может производить только рулоны, а другая - и рулоны, и гранулы.

Шнековый транспортер подает массу внутрь вращающегося барабана. Теплогенератор - по сути, просто печь - формирует внутри барабана струю горячего воздуха, которая высушивает материал с определенной скоростью и температурой.

На практике так и происходит: сено летает вокруг барабана, состоящего из 10 отсеков. Точно рассчитанная скорость воздуха позволяет разнести материал по секциям только тогда, когда он теряет часть влаги. Если люцерна еще влажная, то воздушному потоку не хватает мощности, чтобы переместить ее в следующую секцию. "Внутри нет никаких датчиков, это просто аэродинамика", - объясняет Луис Кальво.

Барабан разрабатывается индивидуально для каждого проекта. Регулируя диаметр и длину, Afau рассчитывает, какой максимальный поток воздуха может быть в барабане, и на основании этого рассчитывает максимальную скорость испарения. Для люцерны средняя скорость составляет 140 км³ в час. Базовая температура высушенного материала составляет 65 градусов Цельсия, хотя максимальная температура в начале барабана может достигать 900 градусов Цельсия, но это редко требуется, если сырье поступает с поля без предварительного провяливания.

Оператор может выбрать нужную программу сушки, исходя из параметров поступающего сырья, а программа сама регулирует, какое количество материала подавать в барабан, повышать или понижать температуру, увеличивать или уменьшать скорость вращения барабана.

"Здесь нельзя давать операторам большую свободу, - уверен Кальво. - Если они будут вручную задавать скорость вращения барабана, расход или другие параметры, то будет больше ошибок и поломок. Мы сами задаем эти параметры для выбранного продукта, вы выбираете только содержание влаги. Нельзя допускать, чтобы люди думали!".

Линия также может быть настроена на сушку других кормовых культур (тимофеевки, райграса, овсяницы или кукурузного силоса), а также на переработку побочных продуктов, таких как свекловичный жом, пивная дробина и спиртовая барда. "Мы работаем с компанией уже несколько лет, и те предприятия, которые приняли решение заняться сушкой люцерны, за год до поставки оборудования могут направить 2-3 сотрудников на месяц для обучения и погружения в процесс", - подтверждает Гонтарь.

Программа также может регулировать температуру, если на конвейер вдруг попадает материал с другой влажностью. На входе в барабан может быть загружено различное сырье, но на выходе получается стандартизированный продукт. "Единственное отличие - это стоимость его производства", - иронизирует Баринхольц. Ведь для сушки более влажного сырья требуется больше энергии, которая стоит довольно дорого".

Кроме того, дополнительную энергию трудно утилизировать - воздух на выходе не только горячий, но и влажный. "Можно замкнуть цикл и направить тепло в бак перед горелкой, но для этого необходимо дополнительное дорогостоящее оборудование и постоянная очистка трубы рециркуляции, - делится Кальво. - Это позволяет сэкономить 10% энергии, но вызывает много головной боли, и большинство тех, кто устанавливает такое оборудование, впоследствии часто его отключают".

После сушки материал направляется на прессование или гранулирование. Каждая линия имеет два разных пресса - 400-кг тюки для экспортных контейнеров и 800-кг для внутреннего рынка. Партии также различаются по содержанию белка в зависимости от заказа клиента: 12%, 14%, 16%, 18%. На этом же оборудовании можно изготавливать мультигранулы - с добавлением витаминов и других кормовых компонентов (кукурузы, пшеницы, ячменя и т.д.) - все зависит от пожеланий заказчика.

Отсюда груженые контейнеры отправляются в порт. Экспорт мог бы осуществляться и через ближайший порт в Хорватии, но там нет санитарного инспектора, поэтому экспорт приходится осуществлять через Черногорию.

Стоимость люцернового сена сегодня достаточно высока: за продукт с хорошими характеристиками дают 407 евро за тонну, или около 37 тыс. рублей, а за типичный можно получить не менее 300 евро - такова средняя цена на рынке. Если учесть, что максимальная мощность завода составляет 120 тыс. т, то годовая выручка предприятия может составить 36 млн. евро.

Возможно ли повторить этот опыт?

С какими проблемами сталкивается Сербия? Прежде всего, это человеческие ресурсы. Производственная площадка находится в получасе езды от Белграда, и это, с одной стороны, позволяет рассчитывать на то, что работой могут заинтересоваться менеджеры из столицы. С другой стороны, как говорит Матович, конкуренция за сотрудников выше. Компания старается привлекать молодых людей, которые живут поблизости. Их берут на работу в управление производством, ИТ-поддержку, маркетинг - но откликаются они, конечно, на непыльные вакансии, хотя зарплаты, по словам руководства компании, здесь средние по рынку. "Но сейчас взгляды меняются, люди уже не хотят всю жизнь проводить в машине, поэтому они охотнее идут к нам", - говорит руководитель компании.

Во-вторых, утрачена культура возделывания люцерны, поэтому не всегда удается получить качественное сырье даже из элитных семян. По словам Гонтаря, даже в Сербии, находящейся под контролем арабского холдинга, не всегда удается заставить работников строго соблюдать технологию, а от этого качество сырья зависит не меньше, чем от погоды.

"Пока вы не научитесь делать качественный продукт с точки зрения содержания белка, нет смысла строить завод", - критически заметил Баринхольц.

"Те, кто готов учиться и строго следовать технологиям, прислушиваться к советам, успешно реализуют прибыльные проекты сегодня и в России, несмотря на то, что ситуация с качественными отечественными семенами в стране печальная - нет своих семеноводческих хозяйств", - соглашается Гонтарь. По итогам 2022 года ассоциация стала поставщиком семян люцерны № 1 в России и вошла в тройку лидеров по поставкам семян кормовых культур в целом. Сегодня у ассоциации 112 проектов в России и Казахстане, 4 из них уже находятся в процессе реализации и предпроектных работ.

"Сегодня до 50% затрат на проект может быть компенсировано, если они совпадают с целями Федеральной научно-технической программы развития сельского хозяйства Российской Федерации на 2017-2030 годы (ФНТП), - говорит генеральный директор Союзмолоко Артем Белов. - Эти цели включают развитие семеноводства, в том числе люцерны, и производство люцерновых гранулированных кормов". В самом документе люцерна названа одним из приоритетных источников объемистых кормов.

По мнению Белова, для многих регионов России, не имеющих кормовой базы, экспорт гранул и тюков из соседних, более благоприятных областей, будет гораздо выгоднее, чем собственное производство - с высокой себестоимостью и низким качеством.

Кроме того, в периоды климатических катаклизмов - засухи или наводнений - таким образом можно решить проблемы с кормами, так как люцерна хорошо и долго хранится", - считает Белов. - И если на внутреннем рынке все стабильно, то можно экспортировать сено по хорошим ценам".

Сегодня лимиты ФНТП только на этот год определены в размере 6,3 млрд. рублей, а к 2030 году они вырастут до 14,3 млрд. рублей, включая бюджеты Минпромторга и Минобразования - если бы только были проекты.

Новости по теме

Еще